高品質のグラファイトモールドは、半導体、真空炉、新エネルギー産業向けに特別に設計されており、高密度かつ高精度のソリューションを提供します。-
高品質グラファイトモールドの世界的大手サプライヤーとして、当社は半導体リソグラフィー、真空熱処理、新エネルギー電池産業に深く関わってきました。{0}私たちは革新的なテクノロジーでハイエンドの製造を支援します。-当社の高品質グラファイトモールドは、ナノ-レベルの表面研磨（純度99.99%）を施した高密度グラファイトで作られており、熱膨張係数は業界標準よりもわずか2.8×10⁻⁶/度- 40%低いです。測定データは、リチウム-イオン電池電極の製造において、単一の金型キャビティには真空熱サイクルを 1000 回繰り返しても亀裂が生じなかったのに対し、競合する金型は 450 サイクル後に破損したことを示しています。
当社の高品質グラファイト金型を選ぶ理由-
使用回数が増える
真空炉用途では、金型の寿命が 50% 以上延長され (800 回対 400 回)、ダウンタイムは 30% 削減されます。
より良い素材
熱伝導率は185W/m・Kと高く、表面粗さはRa0.8μm以下に抑えられており、半導体リソグラフィーのスクラップ率を20%から5%に低減します。
カスタマイズされたシナリオ
5G 高周波機器向けに、熱力学シミュレーションの最適化を提供し、バッテリー電極シートの組み立て精度を ±0.5 μm に到達させることができます (海外の顧客の実測歩留りは 22% 向上しました)。
高品質のグラファイト金型を選択することは、業界で最も信頼できる性能保証を選択することになります。{0}当社はデータを活用し、半導体から新エネルギーへのハイエンド製造-のアップグレードを継続的に支援します。すべてのリンクは厳しいテストに耐えることができます。
恵県金城研磨材および黒鉛金型工場
恵県金城研磨材および黒鉛金型工場に特化した専門メーカーです高温産業向けのカスタムグラファイト加工とグラファイトコンポーネント-.
に設立1984、私たちの工場はにあります中国河南省恵県市、黒鉛加工と先端材料製造の重要な工業地域の一つ。
ほぼグラファイト加工における30年の経験、私たちは生産における強力な能力を開発しました。複数の産業向けの高精度グラファイト部品真空炉、半導体装置、冶金、太陽光発電結晶成長、EDM加工、新エネルギー材料など。
私たちの生産と設備
WhatsApp: +86 15617175030
15
年
私たちは2011年からこの業界で働いています
32
証明書
当社は業界のほとんどの専門的な証明書を取得しており、生産の国際基準を主張しています。
18
賞を受賞
強力な創造性により多くの賞を受賞しています
| 分類 | 特定のプロジェクト | 主要な要件/範囲 | 説明（燃料電池の要件に合わせて） |
| 1. 身体的特徴 | |||
| 密度 | 1.80～1.95g/cm 3 (主流は1.85～1.90g/cm 3) | 低密度→高気孔率、漏れやすい。過度→加工困難、コストアップ、1.85～1.90g/cm 3 で性能とコストのバランス | |
| 気孔率（浸漬後） | 5%以下（基材気孔率15%～20%） | 水素/酸素の漏れや電解質の漏れを防ぎ、燃料電池スタックの密閉性を確保するには、含浸によって細孔を埋める必要があります。 | |
| 吸水率 | 1%以下 | 吸水率が低いため、材料の吸水による導電性と構造安定性への影響が回避されます。 | |
| 2. 導電率と熱伝導率 | |||
| 体積抵抗率 | 10μΩ・m以下（できれば8μΩ・m以下） | 低い抵抗率により電流伝導損失が低減され、スタック効率が向上し、スタックの 180S/cm 以上の導電率要件を満たします。 | |
| 熱伝導率 | 120W/(m・K)(25度)以上 | 燃料電池スタックの反応熱を素早く伝導し、膜電極の劣化を引き起こす局所的な過熱を回避し、水冷{0}}空冷-放熱システムに適応します。 | |
| 3. 機械的性質 | |||
| 圧縮強度 | 60MPa以上（できれば80MPa以上） | 燃料電池スタックの組立圧力（通常0.5～1.0MPa）に耐え、変形や破裂を防止する | |
| ショア硬度（HS） | 60以上（浸漬後） | 表面耐摩耗性の向上、膜電極との摩擦損失の低減、寿命の延長 | |
| 破壊靱性 | 1.2MPa・m¹/²以上 | 加工中または使用中の脆性破壊を回避し、原子炉の頻繁な起動および停止条件に適応します。{0} | |
| 4. 化学的性質 | |||
| 固定炭素含有量 | 99.95% 以上 (高純度グレード)、できれば 99.99% 以上 | 低不純物 (灰分含有量 5ppm 以下) により、腐食生成物による膜電極の汚染が防止され、燃料電池スタックの 5000 ～ 8000 時間の耐用年数が確保されます。 | |
| 灰分 | 5ppm以下（できれば3ppm以下） | 不純物 (Fe、Si、Al など) は膜電極の劣化を促進する可能性があるため、厳密に管理する必要があります。 | |
| 耐食性 | 0.5-2.0mol/LH ₂ SO ₄ (80 度) および 100% 湿度環境に耐性があり、腐食や浸出がありません。 | 燃料電池の酸性動作環境に適応し、長期間使用しても性能が低下しません。{0}} | |
| 5. 加工精度 | |||
| 平坦度 | 0.02mm/m以下（できれば0.015mm/m以下） | 膜電極との密着性を確保し、接触抵抗を低減し、ガス漏れを防止します。 | |
| 寸法公差 | ± 0.03mm (限界寸法) | 配電スタックの組み立て精度要件に適応し、寸法の偏差によるシール不良を回避します | |
| チャンネル加工精度 | 流路幅・深さ公差±0.02mm、表面粗さRa0.8μm以下 | 水素/酸素を均一に分散させて流体抵抗を低減し、スタックの反応効率を向上させます。 | |
| 2、黒鉛材料の特徴 | 1. コア機能 | 高純度、高密度、低気孔率、優れた電気伝導性と熱伝導性、強い化学的安定性、良好な耐食性 | 燃料電池の核となる「漏洩防止、低損失、長寿命」の要件をダイレクトに満たす |
| 2. 機能の適応性 | -高純度 → 腐食-に強く、不純物汚染がありません。 -高密度 → 低気孔率の漏れ防止; -高い伝導率と熱伝導率 → エネルギーロスを低減 | 燃料電池の動作条件を満たすための基礎となるのは、特性と技術パラメータ間の 1 対 1 の対応です。-- | |
| 3. 制限事項と改善点 | 脆性が高く、耐衝撃性に弱い → 樹脂・金属を含浸させることで強度が向上。高い加工難易度 → CNC技術の最適化 | 実際の使用シナリオに適応するには、材料の選択と加工を通じて制限に対処する必要があります | |
| 3、選定基準 | 1. 基板の種類 | 等方性プレスグラファイト（良好な等方性を有する）を優先し、成形グラファイト（導電性と熱伝導に影響を与える異方性を有する）を除外する | 等方圧グラファイトにより、燃料電池スタックのさまざまな領域で均一な性能が保証され、局所的な加熱や導電性の低下が回避されます。 |
| 2. 基材の主要指標 | 固定炭素 99.95%以上、灰分5ppm以下、密度1.85～1.90g/cm 3、気孔率15%～20% | 基板の性能がバイポーラプレートの最終品質を直接決定するため、原料の選択を厳密に管理する必要があります。 | |
| 3. 含浸材の選定 | -従来のシナリオ: フェノール樹脂（低コスト、成熟したプロセス）。 -ミッドエンドからハイエンドのシナリオ: エポキシ樹脂 (優れた耐熱性)。 -高電力シナリオ: 銅/錫 (強度と熱伝導率を向上) | ユーザーのニーズに基づいて、フェノール樹脂は中出力およびコスト重視のシナリオに適しており、市場シェアの 80% 以上を占めています。 | |
| 4. 材料選択の検証 | 基材試験報告書 (固定炭素、灰分含有量、密度) および含浸後の性能試験報告書 (気孔率、耐食性) が必要です。 | 材料の選択が燃料電池メーカーのサプライチェーンアクセス基準を満たしていることを確認する | |
| 4、処理要件 | 1. コアプロセス | CNC精密加工→真空圧含浸→硬化処理→表面研磨→工場検査 | 各工程が最終性能に影響し、含浸と加工精度が重要な管理ポイント |
| 2. 主要な処理パラメータ | -CNC 加工: スピンドル速度 10000-15000rpm、送り速度 50-100mm/min;・浸漬工程：真空度0.095MPa以下、温度160～180度、保温2～4時間。・表面処理：Ra0.8μm以下 | 処理パラメータを最適化してエッジの破損や亀裂を軽減し、含浸パラメータを通じて均一な細孔充填を確保します。 | |
| 3. 主要なプロセス要件 | -チャンネル加工: ボールエンドミルカッターを使用して鋭い角を避けます（応力集中を防ぐため）。 -浸漬: 樹脂固形分 30% ～ 40%、浸透深さを確保 | 流路の設計はガス分布に影響し、含浸の品質が耐漏洩性能を決定します。 | |
| 4. 試験基準 | 工場検査項目：密度、気孔率、比抵抗、平面度、寸法許容差、気密性（ガス透過性 1×10⁻⁸cm²/s以下） | ||
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